ist der Prozess der Analyse eines realen Objekts um Daten über seine Form zu sammeln.

Dabei müssen vor dem Scannen Einschränkungen bei dunklen, glänzenden oder reflektierenden Objekten berücksichtigt werden.

Die aus der 3D Scan generierte Punktwolke besteht aus Punkten mit bekannten Koordinaten. Die Anzahl der Punkte hängt vom gewählten Präzisionsgrad des 3D Sans ab. Die Punktwolke repräsentiert also das reale Objekt.

Sie können uns Ihr Produkt auch in physikalischer Form zusenden. Wir sannen das dann und verarbeiten die Daten, wie weiterführend beschrieben.

der Punktwolke kann mit einer Software vorgenommen werden und bietet folgende Möglichkeiten

Daten mit verschiedenen Softwarepaketen weiter verarbeiten (CAD, Fenite Element etc.)

Im Modell navigieren

Genaue Analysen des Modells

Messungen am Modell, auch in unerreichbaren Punkten

Mesh-Modell (z.B. CAD-basierte Methoden verwenden die Scandaten, um die Oberfläche des Arbeitsbereiches zu definieren und Erstellen von Elementen innerhalb der selbst definierten Grenzen).

Aus den Visualisierungsdaten wird ein digitales 3D-Modell erstellt und

daraus werden Daten abgeleitet, mit denen eine CNC Fräsmaschine oder ein 3D Scanner angesteuert werden kann.

Im Wesentlichen verwenden wir die Daten für die Herstellung der Negativ-Form.

Die von uns sehr viel häufiger angewandte Herstellung einer Negativ Form, ist die “Kopie” des Originalteils.

Beispiel zum einfachen Verständnis: Eine Form wird in eine Knetmasse gedrückt.

Ergebnis ist eine Negativ Form in der Knetmasse.

Vorteile:

Kürzere Arbeitszeit für Herstellung der Negativ Form

kostengünstiger als digitales Verfahren.

Nachteil:

komplizierte Negativ Formen, wie z.B. im Bild dargestellt, können so nicht hergestellt werden.

Eine dieser Negativ Form ist dann die Basis für die Produktion des Prototypen in Carbon als Einzelteil, oder der Kleinserie.

Eine produzierte Negativ Form wird zur Auskleidung mit trockenem Kohlenstoffmaterial genutzt. Diese Technologie nennt sich Infusionsverfahren. Das trockene Verstärkungsmaterial wird in eine Form eingelegt und nachfolgend ein Vakuumaufbau erzeugt. Anschließend wird der gesamte Aufbau evakuiert und verdichtet, sodass die Matrix durch den entstandenen Vakuum-Unterdruck eingesaugt (Imprägnierung) werden kann.

Wir laminieren unserer Produkte mit wenig Lagen für den Motorsport und mit mehr Lagen, wenn das Produkt TÜV (Materialgutachten) konform produziert werden muss.

Ergebnis ist immer ein sehr stabiles, leichtes und verwindungsfestes Produkt.

Bei einer Motorhaube z.B. darf bei hoher Geschwindigkeit kein “flattern” an der Längsseite einer Motorhaube zu erkennen sein.

Außerdem müssen nicht nur die Spaltmaße, sondern alle Maße, die der Kunde vorgibt, genau eingehalten werden.

Das gewährleisten wir.